Proceso de Acería

La línea de producción del proceso de Acería cuenta con un Horno Eléctrico de Fusión AC de 80 t y un Horno de Afino (Horno Cuchara).

 

El Horno de Fusión tiene un transformador de 100 MVA, además de 4 lanzas supersónicas para la inyección de oxígeno, instaladas en su estructura metálica. Los paneles (paredes del horno) y la bóveda son refrigerados con agua.

 

Cuando la mezcla de hierro esponja y la carga metálica ingresan al horno, la puerta principal es cubierta con una masa selladora. Esto evita el ingreso excesivo de aire y permite mantener mejor el calor. En el interior del horno eléctrico, la principal fuente de energía usada para fundir la carga es la energía eléctrica; a través del arco eléctrico producido por tres electrodos que generan temperaturas por encima de los 3,000°C a 5,000°C. Adicionalmente se consume energía química generada en reacciones exotérmicas por el uso de oxigeno. El hierro esponja y la carga metálica se funden a 1600ºC, obteniéndose así el acero líquido.

 

Luego de 35 minutos de proceso en el horno eléctrico, el acero líquido pasa al horno cuchara en donde se realiza el afino, es decir, se ajusta la composición química del acero, logrando así la calidad necesaria para el producto y dándole al acero la temperatura necesaria para el resto del proceso. Luego, la cuchara es enviada a la colada continua para iniciar el proceso de solidificación.

 

En la colada continua a través de la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, se inicia el vertido del acero líquido de la cuchara al tundish o distribuidor, que reduce la turbulencia del flujo y lleva el acero líquido por 4 líneas de colada hacia los moldes oscilatorios, en donde se le da una refrigeración primaria para solidificarla superficialmente. Luego, mediante spray´s y toberas se realiza la refrigeración secundaria. Esta barra solidificada es cortada obteniéndose así la palanquilla, el producto final de la acería y la materia prima para la laminación. Todo este proceso es muy importante porque de él depende la calidad de la palanquilla y del producto final.

 

La capacidad de producción anual es de 850,000 t/a de palanquilla de diferentes secciones, (130x130mm y 150x150mm), que se destina a la fabricación de barras corrugadas, perfiles, alambrones y aceros especiales.

 

Dentro del proceso continuo de mejora tecnológica, la Planta de Acería ha logrado avances significativos que incluyen el desarrollo de tecnología propia patentada, permitiendo ubicar al Horno Eléctrico de Aceros Arequipa entre los más rápidos y potentes del mundo, y haciendo que en los últimos años la producción de palanquilla se incremente sustancialmente.

 

La modernización del horno, el proceso a puerta cerrada, el uso de metálicos sin residuos, y el conocimiento, innovación y creatividad de sus colaboradores, han permitido a Corporación Aceros Arequipa incrementar la productividad de la planta de acería y asegurar la calidad de los diferentes aceros producidos.